Все проекты English Написать директору Вебинары
Импортозамещение
Выбор региона
Ваш город:Хабаровск

Ваш регион определился как:
Москва

или
Выбор региона
Выберите другой регион
Поиск

Как «Черноземье» сократила простои оборудования на 30% и снизила брак на 17% с доработкой 1С:ТОИР КОРП

Заказчик

ООО «Черноземье» – предприятие пищевой промышленности Липецкой области, специализирующееся на производстве растительных масел, в том числе нерафинированного и рафинированного подсолнечного масла, а также соевого, рапсового и горчичного масел. Компания входит в группу «Эксойл Групп».


25

Количество автоматизированных рабочих мест

Описание

В компании уже использовалась система 1С:ТОИР КОРП, внедренная ранее в активе «Черноземье». Однако при эксплуатации выявился ряд ограничений, связанных с формированием и использованием отчетности.

Стандартные формы не давали руководству предприятия полноценной прозрачности: данные подтягивались из разных справочников, документов и регистров, но отображались в неудобном виде; отчетность не позволяла комплексно анализировать ключевые показатели – от выявленных дефектов до выполнения корректирующих мероприятий; значительную часть информации приходилось собирать вручную, что снижало скорость принятия управленческих решений.

Из-за этого руководителям было сложно оперативно отслеживать картину по бизнес-процессам: видеть причины простоев, эффективность ремонтных работ и выполнение плана мероприятий. Чтобы устранить эти ограничения, заказчик решил переработать отчетные формы и адаптировать систему под свои реальные управленческие потребности.

Для решения задачи специалисты доработали систему 1С:ТОИР КОРП, сосредоточившись на ключевых, самых важных для руководства, направлениях. В ходе проекта разработали и внедрили четыре новых отчета:

«Плановые и внеплановые работы». Отчёт структурировал информацию обо всех видах ремонтных мероприятий: выделяет плановые задачи и позволяет быстро увидеть внеплановые работы, которые требуют дополнительных ресурсов. Руководитель сразу видит, где производство отклоняется от графика обслуживания.
«Дефекты». Обеспечил прозрачный контроль за всеми зафиксированными неисправностями оборудования – с возможностью отслеживать динамику и повторяемость проблем, а не только фиксировать единичные случаи.
«Простои завода». Дал возможность анализировать причины и продолжительность простоев, что стало основой для повышения эффективности использования производственных мощностей.
«План-факт корректирующих мероприятий». Позволил сопоставлять запланированные меры с их фактическим выполнением – это усилило контроль над реализацией мероприятий и повысило ответственность исполнителей.

Все доработки выполнили с учетом потребностей конечных пользователей: отчеты стали более удобными, визуально наглядными и ориентированными на управленческий анализ, а не только на технический учет.

В результате доработки система превратилась из инструмента технического учета в полноценный инструмент управленческого контроля – с измеримым эффектом для производства.

Задачи

1

Обеспечить наглядный контроль за дефектами оборудования — чтобы руководство могло быстро оценивать масштаб проблем и их влияние на производство.

2

Обеспечить наглядную отчетность по плановым и внеплановым ремонтным работам, чтобы руководители могли быстро оценивать объем задач и эффективность их исполнения.

3

Сформировать инструменты для мониторинга простоев завода и анализа их причин, чтобы минимизировать влияние на производственный процесс.

4

Реализовать отчеты по план-факту корректирующих мероприятий, чтобы отслеживать эффективность устранения проблем и снижение повторных сбоев.

Результаты

  1. Консолидированная картина по ТОиР: все ключевые данные по дефектам, ремонтам, простоям и корректирующим мероприятиям теперь собираются в единой системе вместо разрозненных справочников и документов.
  2. Ускорение управленческой отчетности: руководители получают отчеты на 35% быстрее – данные больше не нужно вручную собирать из разных источников.
  3. Снижение простоев оборудования: благодаря анализу причин и продолжительности простоев компания сократила их длительность на 30%.
  4. Снижение брака: прозрачный контроль за дефектами и корректирующими мероприятиями помог снизить производственный брак на 17%.
  5. Снижение трудозатрат и издержек: сокращение ручного сбора данных снизило трудозатраты в подразделениях на 15% и сократило производственные издержки на 10%.
  6. Увеличение производительности труда: рост производительности труда в производстве составил 20% – контроль над простоями и дефектами напрямую освободил рабочее время для профильных задач.
  7. Качество управленческих решений: благодаря удобным и наглядным отчетам руководители принимают решения на основе фактов, а не разрозненных данных, а нагрузка на сотрудников, которые раньше вручную собирали информацию, снизилась вместе с риском ошибок.

Решения, которые мы внедрили клиенту

Закажите индивидуальное коммерческое предложение!

Оставьте контакты и наш специалист предложит несколько вариантов внедрения.

Я даю Согласие на обработку персональных данных в соответствии с Политикой Конфиденциальности

Подключите ЭПД до 1 сентября

Оставить заявку